很多人对化工厂的理解，就是有毒，危险，风险大，一定不可以去。事实上是多数人对于化工厂有毒，危险的理解有意或无意的放大了，也有新闻工作者不懈努力的结果。

  化学产品一般都有毒性，只要控制在合理的范围内，相对来说就是安全的。就像大家经常喝酒，能说酒无毒吗？只是你喝的少，身体能吸收处理就没有问题。

  还有经常打的农药除草剂，毒性不小，喝了就无力回天。但只要戴好防护口罩，手套，不弄到身体皮肤上，也绝不会有问题的。问题是你要知道，所接触的化学品性质如何，怎么样才能做好防护，在保护措施出现缺失的时候，如何正确地处理。处理正确了，对你就没有危险了。

  危险也是相对来说，人一出生就伴随着危险，不论在哪，不论你干什么，出门，都可能会发生意外，都算危险，只是危险的程度不同，就算在家不出门，如天塌地陷，是可遇而不可求，也一样有危险，只是危险的程度很小罢了。相对来说就是安全的

  每家使用的汽车，几乎每天都在烧油，尤其是汽油，危险性能说小嘛，易燃易爆，还有每天做饭用的天然气，也是易燃易爆的危险品，危险性不比厂里的低，但我们能认识到它的危险性在哪里，一 杜绝泄露，二 即使意外泄露了，立即关闭气阀，不要动任何也许会出现静电或火花的东西，尤其是电源开关，三是打开门窗通风换气，降低浓度，控制它处在危险的条件下，它就是安全的。

  化工厂的危险性同样，你所在的厂里只要控制好安全生产的条件，不让不安全的因素同时存在，那么你所在的厂里，就是相对安全的。哪怎么样才能做到保持安全生产的条件呢？

  当一个人被招入化工厂上班时，首先第一步，厂级安全培训，按法律规定，必须学够72学时，考试合格，第二步进行车间级培训，考试通过，第三步进入班组培训学习考试，学习合格后，才能在老师傅的监护下做相关操作实习，这是正常的招工流程，

  在这期间，所有规章制度，操作规程，危险物料说明，岗位危险说明，岗位的危险处置措施，岗位的设备危险性及使用需要注意的几点，你都要知道，记牢。当然这只能是最基本的。最重要的是参加你所在岗位的事故演练。

  一个好的职工。只会正常操作是不行的，还要会不正常的操作，只看事故视频，或只看理论说明是不能够确保你自己和他人的安全的。演练很重要，按计划参加定制的演练，关键时刻能保命，还能救他人与水火之中。

  你知道你的职责所在了，合格了，优秀了，对你来说。你安全了吗？还是不行，你还得监督你的同事跟你一样，才能说相对安全。

  还有其它的人，管理人员，懂你的岗位安全吗，修东西的人呢，任何人在你的岗位，你都要知道。他们是否操作安全呢，尤其是修东西的人。在对有危险物料的管道或罐釜做维修时，有重大隐患的操作，而没有预防处理解决措施，是一定不可以动手修的。

  谁动手修，动手修的知道此次维修的物料是什么性质吗？易燃气体还是液体？闪点多少？管道压力多大，能不能临时关闭漏点前后的阀门，温度多高？补漏工具是什么材料，施工时会产生静电吗，怎么样处理施工时易产生的静电，漏点处空气浓度如何，需要通风换气吗，周围附近还有明露的其他易燃物嘛，若无法移走。拿什么遮挡一下。动手时用几个人，如何站位，该穿什么样的防护用品，灭火器放在什么位置，谁在一边监护。以上问题是谁指导？

  在停产或不停产的状态下维修，最大风险是什么？着点小火，还是爆炸升天，动手的明白吗？如果不认真想好这样一些问题，就盲目开干，中午不出事，早晚会出事。这跟办什么证，什么票关系不大。办了证，票的，也不能够确保就不出事故，感觉走过场，走形式的证，票只是某些人脱责的工具。当然，并不是说不，该办的手续还是要办的，若无法保证不出大的事故即使有证，也一定不可以干。就怕不懂得领导瞎指挥，基层干活的也不清楚后果，一出事，干活的受伤丢命，领导最多丢钱坐监，

  管理上，好多老板并不懂工艺，懂技术，只是听取安全主管及其他部门主管的意见或汇报，而安全问题是离不开资金的支持的，老板只是拍板对资金的使用，对于安全主管，才是安全的具体实施人，管理人。

  在管理层，不办形式化的学习，形式化的培训，走过场表演式的演练，能认真巡查全厂，查找出全厂所存在的真实的安全风险隐患，控制不出大隐患，立即处理小隐患，就像常常会出现的跑、冒、滴、漏现象，立即处理，相对来说整个厂内就是安全的。

  设备在使用当中，难免会发生意外情况，所以，生产设备在设计之初就考虑到物料的危险性与设备的兼容性，比如，酸碱防腐性，油漆溶剂耐溶剂性，易燃易爆品设备的防静电处理，有毒气体或液体设备的防挥发泄露，或防高压措施。能保证物料处在一个相对安全的条件下。

  在保证安全的同时，增加监控安全报警设备，如泄露了可以燃烧的液体，或有毒液体，可燃气体报警器或有毒气体报警器就会发出警报声，连锁装置的阀门和别的设备就会自动启动，有关人员听到后就采取一定的措施，防止事故的继续扩大，减少更大事故发生。

  在我看来，现在基本所有的危化企业设备都安装了DCS，有的加装SIS系统，应该在安全系数上更高一些，对于大中型企业应该还可以（出大事的好像多是大中型或看着挺正规的）。但对于一些小微企业，DCS大都无法正常使用，可能是工艺简单，或者是间歇式的生产又经常停产，或者是人员技术力量不够，总之，自动化设备就成了高贵的摆件，使用不了，又弃之不去。

  最难受的是今天县这个领导检查，明天那个也来检查，后天督察组又来检查，专家来了一波又一波。碰上务实的专家还好，发现什么样的问题，能够贴合实际的提出整改要求，确实对企业有帮助。

  就怕遇上书生式的专家纸上谈兵，在无关痛痒的问题上，钻牛角尖，吹毛求疵，容不得你说意见，应付一下还行，经常如此，又该如何，成为小微企业的一个痛点。

  决定化工企业的安全，从理论上说，做好，做全面了，杜绝能引起事故同时存在的条件，就能安全生产，可为什么还是发生意外事故了？

  好比一辆车，车况只是客观存在的相对固定条件，驾驶员的素质决定了这辆车发生意外事故的频率。好的司机好多年不出事故，技术差的，在加上自大，好胜，可能没几天，车就报废了，甚至连命都没了。

  所以，安全管理人员理论知识不够，真实的操作经验不足，临场指挥经验欠缺。未能发现存在的安全风险隐患，即使发现了，处理隐患的防范措施不全面，这也就是安全隐患。

  对于一线操作人员，都会存在知识理论没有，经验没有，仅凭形式上培训和不多的演练，如果出现意外，现场处置能力不够，多数人惊慌失措，甚至灭火器放在那都不知道。至于现在的形式化泛滥，暂且不说。

  几乎所有事故，一线人员是第一发现人，也是最佳处理人，一件小事故，处理好了，没事了，处理不好，就是惊天大事故。因此一线员工的整体素质的提升，好像就能决定整个企业的生命。

  一个企业的安全，从人到物，从软件到硬件，都是不可缺失的，但要抓住重点，咱们不可以永远杜绝事故的发生，但我们大家可以减少事故的发生，及早发现风险，消除隐患，我认为重点是：解决提升人员的安全素质，都能全面辩识出现的风险，并正确地处理，就能杜绝大事故的发生。